Владивосток, ИА Приморье24. Насыщенная история, полная преобразований и значимых открытий, стоит за названием «Спасскцемент». За свою более чем вековую историю, начавшуюся в 1907 году, здесь выросли династии, начинавшие свой путь от строителей завода до работников, чьими руками была в прямом смысле проложена дорога в образование всего Приморского края и многих городов Дальнего Востока.

Началось всё с Транссибирской магистрали, для строительства которой был необходим цемент. Посодействовать в этом решил владелец небольшого цементного завода в Амурской области Михаил Ратомский, построивший второе, но уже более масштабное, производство в Спасской Слободке. С того времени руководство и работники градообразующего предприятия производили качественный цемент, нынешнее поколение продолжает высоко держать марку.

Сейчас всё производство ведётся на Новоспасском цементном заводе, территория которого раскинулась на несколько километров, где расположился и сам завод, карьер и другие производственные строения.

«Мы находимся в карьере известняка, здесь добываем основной сырьевой компонент. Он добывается буровзрывным способом - сначала бурим скважины в блоки известняка, потом взрываем их и дальше производим выемку и перевозку в щёковые дробилки», - рассказывает журналистам заместитель исполнительного директора по модернизации ОАО «Спасскцемент» Антон Сысоев.

Известняк - основной компонент сырьевой смеси для будущего цемента и составляет от 80 до 85 процентов готового продукта. Его хватит на 30 лет бесперебойной и плотной работы, которая не останавливается и в зимнее время.

По раскинувшейся сети дорог колесят занятые работой гружёные самосвалы, они доставляют известняк в две щековые дробилки с производительностью 800 тонн в час каждая. По протянутому на 2,5 километра ленточному конвейеру дробленый известняк попадает на завод. Затем материал вместе с глиной и сланцем поступает на мельницу Аэрофол. 

«Первая стадия приготовления – мельница Аэрофол, куда подаётся известняк, глина и сланец, после чего он отправляется на мельницу домола. Затем полученный материал – сырьевая мука – поступает в отделение обжига в печь с циклонным теплообменником, в печи производится обжиг клинкера – полуфабриката для производства цемента», – объясняет главный технолог Ирина Соколюк.

Стоит отметить, что метод, когда приготовление сырьевой смеси для обжига клинкера производится без добавления воды, называют «сухой». Именно в Спасске-Дальнем впервые в СССР была внедрена печь с циклонными теплообменниками, позволившая использовать такой способ обжига, в разы снижающий затраты на производство. Это позволило не только вывести мощность на миллионный рубеж, но и подарить стране новую технологию, за которую завод был награждён орденом Октябрьской революции.

За сутки печь производит более трёх тысяч тонн клинкера. Сырьевая мука подаётся в верхние ступени теплообменников, где нагревается до 900 градусов и проходит предварительную подготовку. Далее материал поступает в печь, которая вращается со скоростью 0,8 - 0,9 оборотов в минуту. После печи клинкер поступает  в клинкерный холодильник, где охлаждается до 80 градусов. Клинкер транспортируется в клинкерные силоса, откуда и подаётся в цементные мельницы.

Процесс производства координируется из центрального пульта управления, где постоянно находятся четыре специалиста. Команда разбита по двое – пока одни следят за вращающимися печами, другие отслеживают работу сырьевых мельниц. Многие работы на заводе автоматизированы, а те, что пока осуществляются механически, тоже постепенно переводят в автоматический режим.

После долгого и сложного процесса производства готовый продукт поступает в цех упаковки. Здесь цемент может тарироваться и в мешки по 50 кг, и в паллеты и в мягкие контейнеры по 1 и 1,5 тонны. Стоит отметить, что погрузочная жизнь на заводе не останавливается и кипит бурной жизнью.

«Мое рабочее место – кабина фронтального погрузчика. Обязанности – работу выполнить, которую назначают на смену. И выполнить её качественно. А работы мало не бывает, сколько бы машин в смену ни выходило», - рассказывает оператор фронтального погрузчика Сергей Петрович Пушкарёв, отец Игоря Пушкарёва, ранее возглавлявшего производство. 

Сергей Петрович до прихода на завод проработал трактористом и приехал в Спасск-Дальний поднимать сельское хозяйство. Однако из-за пришедшего в упадок фермерского дела его профессия не пригодилась на полях Спасска. Свою новую профессию он обрёл здесь на  заводе.  

Сейчас на цементном заводе трудится почти 2000 человек. В год производится около 1 миллиона 300 тысяч тонн цемента. Качество и контроль продукции – основа успешного развития предприятия. Если в строительном секторе Приморья будет активный рост, печи завода готовы работать на полную мощность и производить 3 127 тысяч тонн цемента в год.

«Всегда хочется покорять какие-то вершины, быть во всём лидером, и в такое кризисное время хочется стабильности. Из года в год, мы видим, что эта стабильность работы коллектива даёт возможность делать что-то новое, выполнять социальный пласт программ. При этом, если стране будет необходимо больше цемента – мы готовы запустить печи на полную мощность» - подытожил день экскурсии по заводу управляющий «Спасскцементом» Алексей Сысоев.

Полный фоторепортаж смотрите по ссылке: 

«Спасскцемент» - завод с великим прошлым и светлым будущим